Референции

Линия порошковой окраски для автопрома

У нашего клиента, производящего металлические поддоны для автомобильной промышленности, не было какой-либо внедренной технологии обработки поверхности. Покраску всей своей продукции клиент проводил силами внешнего подряда, причем ему потребовалось увеличить эффективность производства.

1 из 6

Информация о проекте

Клиент

SMR PLUS s.r.o.

Год реализации

2018

Технология

lakovací linka s Power & Free dopravníkem
takt linky 9 minut/vozík, nosnost 350 kg /vozík
mechanická předúprava v průjezdném tryskači
vypalovací pec
plastová lakovací kabina SAMES se 3 + 3 ks automatické lakovací pistole INOBELL s rotační tryskou
2 + 2 ks automatické pistole s úhlovou tryskou pro lakování spodní a horní strany výrobků
1 ks ruční pistole, mobilní lakovací stěna
nůžkové zdvihací plošiny pro svěšování a navěšování výrobků
kompresorová stanice
chladicí tunel za vypalovací pecí
řídicí systém HiVision

Описание проекта

Поэтому чаще всего возникали проблемы с логистикой, величиной деталей, качеством, сроками и ценой. При этом его клиенты, известные всему миру производители автомобилей VW, Audi, Škoda, Ferrari, Bentley требуют качества и соблюдения сроков. Поэтому было принято решение установить в новом цехе новую современную автоматическую линию порошковой окраски.

Линия порошковой окраски была установлена с целью все взять под контроль: Она снабжена автоматической машиной пескоструйной обработки, которая способна механически обработать новые и восстановленные поддоны. Поддоны велики по своим размерам, их вес может достигать 500 кг, поэтому в покрасочной кабине ITS были установлены порошковые конусы «Inobell», включая автоматическую покраску верхней и нижней частей поддона. Данное решение позволяет автоматически равномерно покрасить более 80% площади изделия.

Речь идет о цикличной линии покраски, на которой в течение каждых 15 минут обрабатывается поверхность одного поддона. У клиента отсутствовал какой-либо опыт в сфере обработки поверхностей, поэтому мы ему также помогли в организации дальнейших процессов:

Проведение специализированного обучения для отдельных работников
Создание уникальной системы подвески для отдельных изделий
Подготовка цеха для запланированной технологии (освещение, воздух под давлением и т.д.)